A、 低塑性.高强度
B、 高塑性.高强度
C、 高塑性.低强度
D、 低塑性.低强度
答案：C
解析：解析：选项C高塑性.低强度是正确答案。铁素体是一种具有高塑性但低强度的组织结构。在铁素体中，铁原子排列比较松散，因此具有较高的塑性，即容易发生形变。但是由于铁素体的结构比较松散，强度较低，容易发生变形和断裂。因此，铁素体的机械性能特点是高塑性但低强度。
生活中，我们可以用橡皮筋和铁丝做一个类比。橡皮筋具有很高的塑性，可以轻松拉伸和扭曲，但是强度较低，容易断裂。而铁丝虽然不容易变形，但是强度很高，不容易断裂。这就是铁素体和马氏体的不同之处。
A、 低塑性.高强度
B、 高塑性.高强度
C、 高塑性.低强度
D、 低塑性.低强度
答案：C
解析：解析：选项C高塑性.低强度是正确答案。铁素体是一种具有高塑性但低强度的组织结构。在铁素体中，铁原子排列比较松散，因此具有较高的塑性，即容易发生形变。但是由于铁素体的结构比较松散，强度较低，容易发生变形和断裂。因此，铁素体的机械性能特点是高塑性但低强度。
生活中，我们可以用橡皮筋和铁丝做一个类比。橡皮筋具有很高的塑性，可以轻松拉伸和扭曲，但是强度较低，容易断裂。而铁丝虽然不容易变形，但是强度很高，不容易断裂。这就是铁素体和马氏体的不同之处。
A. 正确
B. 错误
A. 认真检查机组吊装工具,确认其外观完好并在有效使用期内
B. 检查专用的拆装工具,确保外观完好功能完善才能进行使用
C. 在测量间隙等技术要求严格的部位,应使用厂家指定的完好专用测量量具,并按照说明书正确操作
D. 在设计扭矩等技术要求严格的部位,应使用厂家指定的完好专用扭矩工具,并按照说明书正确操作
解析：答案解析：
A选项是正确的，因为在维修过程中，如果使用的吊装工具外观有损坏或者已经超过有效使用期限，可能会导致安全隐患，所以需要认真检查并确认其完好性。
B选项也是正确的，因为专用的拆装工具如果外观有损坏或者功能不完善，可能会导致维修过程中无法正常进行，所以需要确保其完好性才能使用。
C选项是错误的，因为在测量间隙等技术要求严格的部位，应该使用厂家指定的专用测量量具，但并不是所有部位都需要使用厂家指定的量具，有些情况下可以使用通用的测量工具。
D选项是正确的，因为在设计扭矩等技术要求严格的部位，应该使用厂家指定的专用扭矩工具，以确保扭矩的准确性，从而避免因为扭矩不准确导致的设备故障或安全事故发生。
因此，本题的正确答案是ABD。
A. 70
B. 80
C. 90
D. 100
A. 1:30;1:50
B. 1:50;1:100
C. 1:16;1:24
D. 1:24;1:50
解析：首先，让我们来解析这道题目。液压过盈装配是一种在装配轴和孔时使用液压力将轴推进到孔中的方法。过盈量是指轴与孔之间的间隙，而轴向推进量是指轴在装配过程中被推进到孔中的距离。
根据API671-1998标准，液压过盈装配的过盈量与轴向推进量的关系是1:16到1:24。因此，答案应该是C选项：1:16;1:24。
为了更好地理解这个知识点，我们可以通过一个生动的例子来说明。想象一下你在组装一台机器时，需要将一个轴推进到一个孔中。如果过盈量太小，轴可能无法完全进入孔中；如果过盈量太大，可能会导致轴无法推进到位或者造成装配不稳定。因此，通过液压过盈装配，可以确保轴与孔之间的间隙适中，从而保证装配的质量和稳定性。
A. 拒绝变更
B. 将变更造成的影响通知客户
C. 同意变更
D. 向管理层抱怨
A. 正确
B. 错误
A. 正确
B. 错误
A. 30
B. 60
C. 90
D. 120
解析：这道题考察的是滚珠丝杠的支承刚性。在中、小型数控机床中，为了提高滚珠丝杠的支承刚性，通常会采用接触角为60度的双向推力角接触轴承。
接触角是指轴承内外圈滚道与轴线的夹角，接触角越大，支撑能力越强，刚性也越高。在这道题中，选择接触角为60度的轴承是为了提高滚珠丝杠的支承刚性，使其在机床运行时能够更加稳定可靠。
举个生动的例子来帮助理解：想象一下你在搭积木的时候，如果积木之间的接触角度很小，比如30度，那么搭起来的结构可能会比较容易倾斜或者不稳定；但如果接触角度增大到60度，就像是积木之间的接触更加牢固，整个结构就会更加稳定。所以，选择60度的接触角度可以提高滚珠丝杠的支承刚性，使机床运行更加平稳。
A. 轴承温度高
B. 电机功率大
C. 齿轮啮合不良
D. 齿轮齿面发生弹性变形
解析：解析：选项C中的齿轮啮合不良会造成变速机噪音大的原因。当齿轮啮合不良时，齿轮之间的摩擦会增加，导致噪音的产生。正确答案是C。
生活中，我们可以通过一个简单的例子来理解这个知识点。想象一下，当自行车的链条没有正确啮合在齿轮上时，你踩踏脚踏板时会发出刺耳的噪音。这就是因为链条和齿轮之间的啮合不良导致的摩擦噪音。所以，保持齿轮的正确啮合是减少噪音的重要方法。
A. 正确
B. 错误
