( )在同一要素上给出的形状公差值应大于位置公差值.

解析：这道题目的答案是“正确”。下面我将对题目中的各个因素进行解析，并解释为什么选择这个答案。 ### 题目解析 **题目内容：** 影响数控机床加工精度的因素不仅有机床和刀具的原因，还有工件与夹具的原因，因此对一加工误差的产生要进行综合分析。 **答案：** 正确 ### 解析 1. **机床因素**： - **机床精度**：机床本身的制造精度、安装精度和维护状况都会直接影响加工精度。例如，如果机床的导轨磨损或丝杠间隙过大，会导致加工件的尺寸偏差。 - **控制系统**：数控系统的控制精度、伺服电机的响应速度和稳定性也会影响加工精度。例如，控制系统中的软件算法不精确或硬件故障可能导致位置偏差。 2. **刀具因素**： - **刀具磨损**：刀具在使用过程中会逐渐磨损，导致切削力变化和尺寸精度下降。例如，刀具刃口钝化后，切削力增大，可能使工件表面粗糙度增加。 - **刀具选择**：不同材料和加工要求需要选择合适的刀具。例如，硬质合金刀具适合高速切削，而陶瓷刀具适合高温切削。 3. **工件因素**： - **材料特性**：工件材料的硬度、韧性、热处理状态等都会影响加工精度。例如，高硬度材料切削时容易产生振动，导致尺寸不稳定。 - **工件形状**：复杂形状的工件在加工过程中可能因为装夹不稳定或切削力分布不均而导致变形。例如，薄壁件在切削时容易发生弹性变形。 4. **夹具因素**： - **夹具精度**：夹具的制造精度和安装精度直接影响工件的定位精度。例如，夹具的定位面不平或夹紧力不均匀会导致工件偏移。 - **夹具设计**：合理的夹具设计可以减少工件的变形和振动。例如，使用多点支撑可以提高工件的刚性，减少切削过程中的变形。 ### 综合分析 由于上述多个因素都可能影响数控机床的加工精度，因此在实际生产中，需要对这些因素进行综合分析，找出主要的误差来源并采取相应的措施进行改进。例如： - **机床维护**：定期检查和维护机床，确保其处于最佳工作状态。 - **刀具管理**：合理选择和更换刀具，确保刀具的切削性能。 - **工件预处理**：对工件进行适当的预处理，如热处理、去应力等，以提高其加工稳定性。 - **夹具优化**：设计合理的夹具，确保工件的稳定性和定位精度。 综上所述，题目中的说法是正确的，影响数控机床加工精度的因素确实需要进行综合分析。

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解析：好的，我们来分析一下这道判断题。 ### 题目： 157. ( ) 为减少或消除内应力对零件加工精度的影响, 粗、精加工工序之间应间隔一定的时间。 答案: 正确 ### 解析： #### 背景知识： - **内应力**：在材料内部由于不均匀的温度变化、塑性变形等原因产生的应力。这些应力在材料内部是不平衡的，会导致材料的变形。 - **粗加工**：指初步去除大量材料，使零件接近最终形状的过程。 - **精加工**：指在粗加工的基础上，进一步提高零件的尺寸精度和表面质量的过程。 #### 问题核心： 题目考察的是如何通过工艺安排来减少或消除内应力对零件加工精度的影响。 #### 选项分析： - **正确**：选择“正确”意味着在粗加工和精加工之间间隔一定时间是有益的。 - **错误**：选择“错误”意味着在粗加工和精加工之间间隔一定时间是没有必要的。 #### 为什么选“正确”： 1. **内应力释放**：在粗加工过程中，由于切削力和切削热的作用，零件内部会产生内应力。如果立即进行精加工，这些内应力可能会导致零件在精加工过程中发生变形，影响加工精度。 2. **时间间隔的作用**：通过在粗加工和精加工之间设置一定的间隔时间，可以让零件内部的内应力有时间逐渐释放。这样，在进行精加工时，零件的变形会减小，从而提高加工精度。 3. **实际应用**：在实际生产中，许多精密零件的加工都会采用这种分阶段的加工方法，以确保最终的加工质量。 ### 示例： 假设你要加工一个高精度的金属零件。首先进行粗加工，去除大部分多余的材料。此时，零件内部可能产生了较大的内应力。如果你立即进行精加工，这些内应力可能会导致零件在精加工过程中发生微小的变形，从而影响最终的尺寸精度。 为了减少这种影响，你可以在粗加工后将零件放置一段时间（例如几小时或几天），让内应力逐渐释放。然后再进行精加工，这时零件的变形会大大减小，从而保证了加工精度。 ### 结论： 因此，选择“正确”是合理的，因为通过在粗加工和精加工之间设置一定的间隔时间，可以有效减少内应力对零件加工精度的影响。

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解析：好的，我们来分析一下这道判断题。 ### 题目： 158. ( ) 滚珠丝杠副的润滑油或润滑脂一般每半年需更换一次。 答案: 正确 ### 解析： #### 1. 滚珠丝杠副的作用 滚珠丝杠副是一种将旋转运动转换为直线运动的机械装置，广泛应用于数控机床、精密设备等。它由丝杠、螺母和滚珠组成，通过滚珠在丝杠和螺母之间的滚动来实现低摩擦、高精度的传动。 #### 2. 润滑的重要性 滚珠丝杠副在工作过程中会产生摩擦，为了减少磨损、延长使用寿命并保持其性能，必须定期进行润滑。润滑油或润滑脂可以有效减少金属表面之间的直接接触，降低摩擦系数，防止生锈和腐蚀。 #### 3. 润滑油或润滑脂的更换周期 - **一般情况下**：滚珠丝杠副的润滑油或润滑脂确实需要定期更换，以确保其性能和寿命。根据实际使用情况和制造商的建议，一般推荐每半年更换一次。 - **具体因素**：更换周期还可能受到以下因素的影响： - **工作环境**：如果工作环境中有大量灰尘、切削液或其他污染物，可能需要更频繁地更换。 - **工作负荷**：如果滚珠丝杠副承受较大的负荷或长时间连续工作，也可能需要更频繁地更换。 - **制造商建议**：不同品牌和型号的滚珠丝杠副可能有不同的维护要求，应参考制造商提供的维护手册。 #### 4. 为什么选择“正确” 题目中提到“滚珠丝杠副的润滑油或润滑脂一般每半年需更换一次”，这个说法是正确的。因为： - **普遍适用性**：对于大多数应用场合，每半年更换一次润滑油或润滑脂是一个合理的维护周期。 - **实践经验**：在工业实践中，这一周期被广泛采用，并且能够有效保证滚珠丝杠副的正常运行和较长的使用寿命。 ### 示例 假设你有一台数控铣床，其中使用了滚珠丝杠副。根据制造商的建议，你决定每半年对滚珠丝杠副进行一次润滑维护。具体步骤如下： 1. **停机**：关闭机床电源，确保安全。 2. **清洁**：用干净的布或刷子清除旧的润滑油或润滑脂。 3. **检查**：检查滚珠丝杠副是否有磨损或损坏的迹象。 4. **加注新润滑剂**：按照制造商的推荐，加注适量的新润滑油或润滑脂。 5. **测试**：重新启动机床，检查滚珠丝杠副的运行是否顺畅。 通过这样的定期维护，可以确保滚珠丝杠副始终处于良好的工作状态，从而提高整个数控铣床的性能和可靠性。

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解析：让我来为您解析这道判断题： 正确答案是：错误 解析： 1. 机床的日常维护与保养应该由操作人员和专业维修人员来进行，而不是后勤管理人员。 2. 歷常维护保养的具体内容包括： - 每班工作前后的清洁、润滑 - 检查各部件是否正常 - 简单故障排除 - 定期更换易损件 3. 后勤管理人员的主要职责是： - 设备采购管理 - 库存管理 - 物资供应 - 成本控制 4. 为什么不能由后勤管理人员来做： - 他们缺乏专业的操作技能和经验 - 不熟悉设备的具体结构和性能 - 可能因不当操作造成设备损坏 - 影响生产效率和产品质量 正确的做法应该是： 由经过培训的操作人员进行日常维护，配合专业维修人员定期检查，后勤管理人员负责提供必要的物资保障和支持。 示例：就像汽车需要由司机（操作人员）每天检查轮胎气压、油量等基本项目，而大修则需要交给专业技师（维修人员），而不是让办公室文员（后勤管理人员）来处理。

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解析：让我来为您解析这道题： 正确答案是：错误 解析： 1. 机床主轴的间隙调整确实会影响传动精度，但并不是越小越好。合理的间隙设置需要平衡多个因素。 2. 过小的间隙会带来以下问题： - 增加摩擦阻力，导致发热加剧 - 影响轴承寿命 - 可能造成卡滞现象 - 不利于润滑油膜形成 3. 正确的做法应该是： - 根据具体加工要求选择合适的间隙值 - 考虑加工温度变化带来的热膨胀 - 留出适当的游隙以保证正常运转 4. 实际应用示例： 想象一下自行车的轮轴，如果轴承压得太紧（间隙过小），骑起来会非常费力，而且容易损坏；但如果太松（间隙过大）又会影响骑行稳定性。数控机床也是一样，需要找到最佳的平衡点。 因此，题目中“越小越好”的说法是不正确的，应该根据实际情况选择最适宜的间隙值。

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解析：这道题目的答案是错误的，让我来为你详细解析： 正确答案应该是：错误 解析： 1. H7/h6只能理解为基孔制配合，不能理解为基轴制配合。 2. 解释原因： - H7表示孔的公差带，h6表示轴的公差带 - 在这个配合中，孔的基本偏差（H）是固定的，而轴的基本偏差（h）相对于孔进行调整 - 这正是基孔制配合的特征 补充说明： - 基孔制是以孔为基准，孔的上偏差为固定值（如H），轴的尺寸根据需要进行调整 - 如果是基轴制，则应该是轴的尺寸固定（如h），孔的尺寸进行调整（如H） 一个简单的比喻： 想象你有一把标准钥匙（相当于基准孔），你需要制作不同厚度的锁芯（相当于不同公差的轴）来适配这把钥匙，这就是基孔制。反之，如果锁芯是标准的，需要制作不同厚度的钥匙来适配，那就是基轴制。 因此，H7/h6只能是基孔制配合，不能理解为基轴制配合。

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解析：让我来为您详细解析这道题： 答案：错误 解析： 1) 闭环控制系统的精度确实主要取决于检测装置的精度，这是正确的部分。检测装置（如光栅尺、编码器等）能够实时反馈实际位置，使系统可以进行误差补偿。 2) 但说“与传动链的误差无关”是错误的。实际上，传动链的误差仍然会影响最终精度，原因如下： - 传动链中的机械磨损会导致定位偏差 - 螺距误差和反向间隙会影响重复定位精度 - 机械变形和热变形也会引入误差 举例说明： 想象一个精密机床，即使有高精度的光栅尺进行位置反馈，但如果丝杠磨损严重或导轨不平直，仍然会造成加工件的尺寸偏差。就像一个人戴着精确的手表（相当于检测装置），但如果他走路时地面不平（相当于传动链问题），还是会影响到他按时到达目的地。 因此，闭环控制系统虽然能显著提高精度，但并不能完全消除传动链误差对精度的影响。正确说法应该是：闭环控制可以减小传动链误差的影响，但不能完全消除其影响。

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解析：好的，我们来分析一下这道判断题。 题目：数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。（ ） ### 答案：错误 ### 解析： 1. **绝对值编程**： - 绝对值编程是指在编程时，所有的坐标值都是相对于工件原点（即机床的参考点）给出的。 - 例如，假设工件原点在 (0, 0)，如果要移动到 (5, 10)，则编程指令为 `G0 X5 Y10`。 2. **增量值编程**： - 增量值编程是指在编程时，所有的坐标值都是相对于前一个位置给出的。 - 例如，假设当前刀具位置在 (0, 0)，如果要移动到 (5, 10)，则编程指令为 `G0 X5 Y10`。接下来，如果要从 (5, 10) 移动到 (7, 15)，则编程指令为 `G0 X2 Y5`，这里的 (2, 5) 是相对于 (5, 10) 的增量值。 3. **在同一程序段中使用绝对值和增量值编程**： - 在实际编程中，可以在同一程序段中混合使用绝对值和增量值编程。这是因为数控系统允许在同一个程序段中指定不同的编程方式。 - 例如，假设当前刀具位置在 (0, 0)，可以编写如下程序段： ```gcode G90 G0 X5 Y10 ; 绝对值编程，移动到 (5, 10) G91 G0 X2 Y5 ; 增量值编程，从 (5, 10) 移动到 (7, 15) ``` - 这里，`G90` 表示绝对值编程模式，`G91` 表示增量值编程模式。在同一程序段中，可以先用绝对值编程，再用增量值编程。 ### 为什么答案是“错误”： - 题目中的说法“使用时不能将它们放在同一程序段中”是不正确的。实际上，数控系统允许在同一程序段中混合使用绝对值和增量值编程，只要正确地使用 `G90` 和 `G91` 指令来切换编程模式即可。

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解析：这道题的判断是 **错误**，答案是 **B**。接下来，我将详细解析这个知识点，并通过生动的例子帮助你理解。

### 立铣刀与麻花钻的结构

1. **立铣刀**：
- 立铣刀是一种用于铣削的刀具，通常用于加工平面、槽和轮廓等。
- 立铣刀的主切削刃是直线的，而不是螺旋线。它的切削刃是垂直于刀具轴线的，通常呈现为平面或直线形状。

2. **麻花钻**：
- 麻花钻是一种用于钻孔的刀具，广泛应用于金属加工。
- 麻花钻的主切削刃是螺旋形的，这种设计有助于在钻孔时有效地排出切屑，并且提高了切削效率。

### 例子帮助理解

想象一下，你在厨房里使用两种不同的工具：

- **立铣刀**就像是一个平底锅，用来煎饼。它的底部是平的，能够均匀地加热饼的表面，切削时是直接的、平坦的动作。

- **麻花钻**就像是一个搅拌器，它的刀头是螺旋形的，能够快速地搅拌食材，像是把面粉和水搅拌成面糊。这个螺旋形状帮助它在搅拌时更有效地移动和混合。

### 总结

- 立铣刀的主切削刃是直线的，而麻花钻的主切削刃是螺旋线的。因此，题干中的说法是错误的。

通过这个分析和例子，希望你能更清楚地理解立铣刀和麻花钻的区别，以及它们各自的切削刃形状。这样不仅能帮助你解答这道题，还能在今后的学习中更好地理解相关的知识点！

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解析：让我来为您详细解析这道题： 正确答案是：错误 解析： 1. 铣削的切削特点： - 铣削实际上是断续切削，而不是连续切削 - 刀具的每个刀齿依次切入和切出工件 - 在实际加工中，刀齿会周期性地与工件接触和分离 2. 为什么说“铣削过程平稳”是错误的： - 每个刀齿切入时会产生冲击载荷 - 切出时又会突然卸载 - 这种周期性的负载变化会导致振动 - 因此，铣削过程并不是完全平稳的 3. 实际应用中的表现： - 可以听到明显的“沙沙”声 - 加工表面会有微小的振纹 - 在高速铣削时尤其明显 4. 影响平稳性的因素： - 刀具的齿数 - 主轴转速 - 进给速度 - 工件材料硬度 简单示例： 想象一下用梳子梳头发的过程，梳子的每一根齿（相当于铣刀的每个刀齿）都是间歇性地接触头发，而不是持续不断地接触，这就是断续切削的概念。 希望这个解释能帮助您理解为什么铣削不属于连续切削，以及其切削过程并非绝对平稳。

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