阳极斑点是电弧放电时集中(　　)。

解析：这道题考察的是焊接过程中防止气孔产生的措施。

A. 清除坡口及两侧的锈、油、水：这是防止气孔的重要措施。坡口及其两侧如果有锈、油、水等杂质，焊接时杂质会蒸发形成气体，容易在焊缝中形成气孔。

B. 采用小线能量：这个选项不是防止气孔的措施。小线能量焊接可以减少热影响区，提高焊接速度，但是它并不直接作用于防止气孔的产生。

C. 采用短弧焊：短弧焊可以减少气孔的产生，因为短弧焊接时电弧稳定，熔池较小，气体容易逸出，从而减少气孔的形成。

D. 焊接电流要合适、焊接速度不要太快：合适的焊接电流和适当的焊接速度有助于维持电弧的稳定性，使熔池中的气体有足够的时间逸出，减少气孔的产生。

因此，选项B“采用小线能量”不是直接防止气孔的措施，是本题的正确答案。其他选项都是防止气孔的有效措施。

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解析：选项A：“正确” - 这个选项表述的是工艺评定仅涉及焊接方法和焊接参数的总结。

选项B：“错误” - 这个选项表述的是工艺评定不仅仅是焊接方法和焊接参数的总结。

解析： 工艺评定（Welding Procedure Qualification）是一个系统的过程，它不仅包括对焊接方法和焊接参数的总结，还涉及对焊接工艺的验证。这个过程通常包括以下几个关键步骤：

确定焊接工艺参数：包括但不限于焊接电流、电压、焊接速度、焊接材料类型和尺寸等。
编制焊接工艺指导书：详细说明焊接过程的具体步骤和要求。
进行试焊：按照焊接工艺指导书进行试焊，并制备试件。
检测试件：对试件进行各种检验，如外观检查、射线检测、超声波检测、机械性能测试和化学成分分析等。
结果评定：根据检验结果来评定焊接工艺是否满足规定的标准。

因此，工艺评定不仅仅是焊接方法和焊接参数的总结，它是一个全面的验证过程，确保所采用的焊接工艺能够满足特定应用的标准和要求。故选项A的表述不完整，正确答案是B。

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解析：这道题目考察的是焊接过程中可能产生的有毒气体种类。我们可以逐一分析每个选项来确定正确答案。

A. 臭氧：在焊接过程中，特别是使用高频焊接或电弧焊接时，由于电弧的高温作用，空气中的氧气可能会部分转化为臭氧。臭氧是一种有毒气体，对人体有害，因此A选项是正确的。

B. 二氧化碳：虽然焊接过程中会产生二氧化碳，但二氧化碳本身是无毒的，它仅是空气中的一种常见气体。因此，B选项不符合题目要求的“有毒气体”，应排除。

C. 一氧化碳：焊接时，特别是在不完全燃烧的情况下，燃料（如乙炔、煤气等）可能会产生一氧化碳。一氧化碳是一种无色、无味、无刺激性的有毒气体，能与血红蛋白结合形成碳氧血红蛋白，导致人体组织缺氧，因此C选项是正确的。

D. 氮氧化物：焊接过程中，特别是使用电弧或高温热源时，空气中的氮气可能与氧气反应，生成氮氧化物（如一氧化氮、二氧化氮等）。这些氮氧化物是有毒的，对人体健康有害，因此D选项也是正确的。

E. 氟化氢：在某些特殊的焊接过程中，如使用含氟的焊剂或保护气体时，可能会产生氟化氢。氟化氢是一种有毒的、具有腐蚀性的气体，对人体健康有害，因此E选项也是正确的。

综上所述，焊接过程中产生的有毒气体主要包括臭氧、一氧化碳、氮氧化物和氟化氢，因此正确答案是ACDE。

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解析：这是一道关于材料力学性能指标识别的问题，我们需要根据碳素结构钢Q235的命名规则来判断“235”所代表的力学性能指标。

首先，我们来分析题目中的关键信息：

碳素结构钢Q235
“235”表示钢的某个力学性能指标的数值是235MPa

接下来，我们逐一分析选项：
A. 抗拉强度：抗拉强度是材料在拉伸过程中所能承受的最大力与其原始横截面积之比。虽然抗拉强度是材料力学性能的重要指标，但在碳素结构钢Q235的命名中，“235”并不表示抗拉强度。

B. 屈服点：屈服点是指材料在拉伸过程中，应力不增加（或增加很小）而仍能继续产生显著的塑性变形的应力值。在碳素结构钢的命名中，“Q”代表屈服点，“235”则直接表示屈服点的具体数值，即235MPa。因此，这个选项与题目描述相符。

C. 冲击韧度：冲击韧度是衡量材料在冲击载荷作用下抵抗脆性破坏能力的一个指标。它并不直接体现在碳素结构钢的命名中，因此“235”不代表冲击韧度。

D. 硬度：硬度是材料抵抗局部压力而产生变形能力的量度，是金属材料的重要性能指标之一。但在碳素结构钢Q235的命名中，“235”并不表示硬度。

综上所述，碳素结构钢Q235中的“235”表示的是钢的屈服点的数值，即235MPa。

因此，正确答案是B。

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解析：这道题目考察的是手工电弧焊焊接过程中，哪种材料或组分的熔化分解能够生成气体和熔渣，从而有效排除周围空气的有害影响。我们来逐一分析选项：

A. 焊条药皮熔化分解：在手工电弧焊中，焊条药皮的主要作用之一是保护焊缝，防止空气中的氧气、氮气等有害气体侵入熔池，产生焊接缺陷。焊条药皮在焊接过程中会熔化分解，产生大量的气体和熔渣。这些气体和熔渣在电弧空间形成一层保护层，有效地隔绝了空气，从而避免了空气中有害成分对焊缝质量的影响。因此，这个选项是正确的。

B. 焊芯熔化分解：焊芯是焊条中的金属芯，它主要负责提供焊缝所需的金属。焊芯在焊接过程中会熔化并与母材融合，但它本身并不产生气体和熔渣来保护焊缝。因此，这个选项是错误的。

C. 焊芯和焊条药皮熔化分解：虽然焊芯和焊条药皮在焊接过程中都会熔化，但如前所述，只有焊条药皮熔化分解才会产生气体和熔渣来保护焊缝。焊芯的熔化主要是为了提供焊缝金属，并不直接参与保护焊缝的过程。因此，这个选项虽然提到了两个都会熔化的部分，但表述不够准确，因为它强调了焊芯也产生保护效果，而实际上焊芯并不产生气体和熔渣来保护焊缝。所以，这个选项也是错误的。

D. 母材熔化和分解：母材是焊接的基体材料，它在焊接过程中会熔化并与焊芯熔化的金属融合形成焊缝。但母材本身并不产生气体和熔渣来保护焊缝，这一保护过程是由焊条药皮来完成的。因此，这个选项也是错误的。

综上所述，正确答案是A，即焊条药皮熔化分解生成气体和熔渣，在气、渣的联合保护下有效排除了周围空气的有害影响。

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解析：选项解析：

A. 增大基值电流：基值电流是指脉冲MIG焊中，电流在非峰值期间维持的较低电流值。增大基值电流会导致总的焊接热输入增加，可能会加剧焊穿缺陷，而不是防止。

B. 增加基值时间：基值时间是脉冲MIG焊中电流处于基值水平的时间。增加基值时间可以降低整体的热输入，有助于控制熔池的大小，避免过热导致的焊穿。

C. 增大峰值电流：峰值电流是脉冲MIG焊中电流脉冲达到的最高值。增大峰值电流会增加焊接的热输入，使得熔池更容易变大，从而可能导致焊穿。

D. 增加峰值时间：峰值时间是电流在脉冲周期内处于峰值水平的时间。增加峰值时间同样会增加焊接热输入，使得熔池更难以控制，焊穿的风险增加。

为什么选择B： 在熔化极脉冲MIG焊过程中，焊穿缺陷通常是由于焊接热输入过大，导致熔池过大，从而熔化过深造成的。增加基值时间可以降低焊接的平均热输入，因为基值电流较低，而且基值时间内熔池有更多的时间进行冷却，从而有助于控制熔池的大小，避免焊穿。因此，正确答案是B。

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解析：这是一道关于焊接材料命名规则的理解题。首先，我们需要明确题目中提到的焊丝牌号“H08Mn2SiA”的命名规则，然后逐一分析选项，找出正确答案。

理解命名规则：
焊接材料的牌号通常包含多个部分，每部分代表不同的元素含量或特性。
在这个特定的牌号“H08Mn2SiA”中，我们可以将其分解为几个部分来理解。
“H”通常表示焊丝的类型或用途，如焊接用钢丝。
接下来的数字和字母组合则代表了焊丝中主要合金元素的含量或特性。
分析选项：
A选项（含碳量为0.08％）：在焊接材料的命名中，“08”这样的数字组合通常用来表示碳的含量，且这里的“08”显然表示碳的含量为0.08%，符合焊接材料命名的常规。
B选项（含碳量为0.8％）：如果“08”表示0.8%，那么碳的含量就相对较高，这在焊接材料中较少见，且通常会有更明确的表示方式。
C选项（含碳量为8％）：这个选项的碳含量过高，完全不符合焊接材料的常规。
D选项（含锰量为0.08％）：在这个牌号中，“Mn2”表示锰的含量，但“08”并不紧随锰的元素符号，因此不应被解释为锰的含量。
得出结论：
根据焊接材料的命名规则和各个选项的分析，我们可以确定“08”在这个牌号中代表的是碳的含量，且具体为0.08%。

因此，正确答案是A（含碳量为0.08％）。

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解析：这道题考察的是压力容器和管道水压试验中的恒压时间标准。

A. 5～30分钟：这个选项的时间范围较短，通常情况下，水压试验需要更长时间来确保容器的安全性和可靠性，因此这个时间范围不符合一般的技术要求。

B. 15～40分钟：这个时间范围比A选项长，但根据某些压力容器和管道的具体技术要求，这个时间范围可能仍然不够。

C. 20～50分钟：这个时间范围比B选项长，对于一些特定的试验，这个时间范围可能是合适的，但并非所有情况都适用。

D. 30～60分钟：这个时间范围更加符合许多标准的水压试验要求，因为足够长的恒压时间可以更好地观察容器或管道在压力下的表现。

E. 40～60分钟：这个时间范围也是符合许多技术要求的，但是题目问的是“不是”恒压的时间，所以即使这个时间范围合理，也应该选择。

答案: BCDE

解析：根据题干，“恒压的时间不是(　　)分钟”，意味着正确的选项应该是那些不符合水压试验标准的恒压时间范围。由于A选项的时间范围5～30分钟通常被认为过短，不符合大多数水压试验的技术要求，因此它不是正确的恒压时间范围。而B、C、D和E选项给出的是更长的时间范围，这些范围中的某些可能是合适的，但由于题目要求选择不符合的时间范围，因此B、C、D和E选项也应该被选中。所以正确答案是BCDE。

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